1 Comment

Moln eller inte moln?

Fler och fler av våra kunder ser sig om efter så kallade molnbaserade lösningar. Trots att vi nu sett en tydlig trend under flera år är det inte ett enkelt beslut. Fortfarande trots att i princip alla tillgängliga undersökningar pekar på att man kan hålla samma grad av säkerhet och till och med bättre tillgänglighet är tvekar många inför beslutet.

Några av våra kunder har tagit steget över till en installation och driftsättning som innebär att man når det vanliga underhållssystemet via sin webbläsare och något verktyg för terminalserver. Efter en mycket kort inkörings- och utbildningsperiod fungerar systemet utan problem.

Vi kan tillhandahålla ett demosystem med ”skarpa” data från våra kunders system för att testa och få en bild av hur det skulle fungera i en molnlösning.

Besök oss gärna på mässan Underhåll 2016 i Göteborg den 8-11 mars så kan vi visa hur det fungerar.

Hållbart underhåll

Det är nu hög tid att vi tar underhållet och därmed också underhållssystemen in i en ny era. Vi har under åren sett trender komma och gå, men några saker ligger ständig kvar som huvudsaker för en underhållsverksamhet.

Driftsäkerhet och kostnadskontroll är sådana begrepp som alltid har varit i fokus och förmodligen alltid kommer att vara i fokus. Tyvärr har inte alltid omsorg om miljön och arbetarskyddet stått i centrum.

På senare år har vi sett hur allt flera företag väljer att kvalitetscertifiera och miljöcertifiera sina verksamheter. Ofta bygger man ledningssystem som är frikopplade från verksamhetssystemen och därmed innebär dubbelregistreringar av olika uppgifter, dokumentsamlande i pärmar och en hel del extraarbete.

Allt sådant extraarbete skapar irritation och gör att miljöarbete eller för den delen även kvalitetsarbetet ses eller känns som en belastning.

Så behöver det självfallet inte vara. Genom att utnyttja befintliga system på ett smartare sätt kan man undvika dubbelrapportering. Det kan till och med vara så att en genomgång av processer och arbetssätt frigör tid och resurser.

Nästa steg i utveckling måste vara konsulter som förstår hur man integrerar underhållet och underhållssystemet till naturliga delar av miljö- och kvalitetsarbetet.

Förråds/lager optimering för vem?

Förråds/lager optimering för vem

  • För inköp?
  • För ekonomi?
  • För underhåll?
  • För miljön?

Jag tänkte här framföra lite tankar om vikten av att ha rätt saker i rätt tid, i rätt mängd, i rätt kvalitet och rätt pris.

Miljön, vårt arbete med att optimera förråd/lager har väl inget med miljön att göra?

Om vi kan optimera våra inköp, så innebär det att vi får så optimalt få leveranser som möjlig, vilket minskar utsläpp från fordonen som sköter transporten, även lägre transportkostnader.

Om vi optimerar våra inköp så minskar vi antalet kartonger i kartonger i kartonger, vilket sparar emballagematerial. Har vi sedan en fungerande avfallshantering och källsortering så sparar vi miljö ännu mer.

Optimerar vi våra inköp, så ger det oss större möjlighet att påverka våra leverantörer i hur de levererar och paketerar varorna, så att även den får ett större miljöengagemang. Detta kan ju även sänka priserna med lite extra rabatt vilket inte minst skulle glädja dem som vårdar företagets pengar.

Självklart är det viktigt att ha rätt saker i förrådet:

  • Inga artiklar som tillhör utrangerade maskiner får finnas i förrådet.
  • Inga dyra artiklar får lagerföras länge.
  • Inga dyra artiklar får vara långt borta när vi behöver dem.
  • Inga billiga artiklar får lagras i större mängd under längre tid.
  • Inga billiga artiklar får saknas när vi behöver dem.
  • Inga artiklar får ”bli dåliga” dvs. passera sista förbrukningsdag.

Vi skall alltid ha ett förrådsinnehåll som löser XX% av våra stillestånd och det får inte kosta mer än YY kronor att få hem det vi saknar och vi får max ha en stilleståndstid på ZZ antal timmar.

Vem bestämmer X, Y och Z?, det bör ju vara ledningen i samarbete med inköp, ekonomi och underhåll, mao så är underhåll en viktig del i företagets produktionsprocess, fungerar inte underhållet så kommer det förr eller senare att rendera stora kostnader i stilleståndstid och produktionsbortfall. De flesta företagsledningar vi talat med har grundinställningen att underhåll det är den avdelningen som bara kostar pengar…

Innebär det då om vi lyckas optimera underhållsförrådet så kommer allting att flyta smärtfritt?

Nja vi har ju människor som arbetar i processen också, det spelar ingen roll hur välskött förråd man har när det gäller:

  • Beställningspunkter
  • Optimal orderkvantitet
  • Omsättning
  • Framtida prognoser
  • Ledtider
  • ?

Om inte personalen som hämtar ut material ur förrådet, gör det även i det befintliga it-systemet så faller allt. Blir det inte rätt artikel som plockas ut så förstörs saldo och därmed beställningspunkt. Registreras inte uttaget så blir resultatet det samma, om man vid eventuella returer glömmer att uppdatera saldot så händer samma sak.

Händelselogg, kan det vara något?

händelselogg

Snart slipper ni papper och penna för att hantera er händelselogg

Händelselogg

Jag talar dagligen med kunder i företag verksamma i de flesta branscher. Något som ofta återkommer som önskemål är ett sätt att ”logga” eller samla in och dela händelser av alla typer. Det man menar är händelser som inte är direkta störningar och alltså inte hör hemma i TAK/OEE-systemet. Man menar heller inte något som skulle kunna vara en arbetsorder i underhållssystemet.

Under en massa funderande har diskussionen gått från att bygga en ny modul som kopplas in i TAK/OEE-systemet till att skapa en ny funktion i underhållssystemet. Inget av det eller båda? Efter att ha blandat in mina klokaste rådgivare (våra kunder) stod det klart att lösningen är en fristående ”app” som kan stå för sig själv eller kopplas till det system som just ni tycker det hör hemma i. Snart kommer vi att kunna lansera det senaste tillskottet i Idhammar Systems-familjen.

Vår händelselogg kommer redan om några veckor att testas på Fiskeby Board i Norrköping som blir våra testpiloter på området.

Snart kan ni läsa mer om vår händelselogg och ladda ner produktblad på Migalons hemsida.

Leave a comment

Ny version av Terema

Nu kommer Terema 11

Vårt utvecklingsteam är i full gång med att färdigställa den nya versionen av underhållssystemet Terema.

Några av de viktigaste förbättringarna:

RAPPORT_GENERATOR

  • Anpassat till Windows 8 både i utseende och funktion
  • Webbaserad felanmälan
  • Snabbfunktion för avrapportering
  • Formulären blir större
  • Möjlighet att ha flera moduler öppna samtidigt
  • Bättre nyckeltalsrapportering med Qlikview integrerat

Terema 11 premiärvisas på Underhåll 2014 11-14 mars

 

Leave a comment

Underhållsmässa står för dörren

11-14 mars är det dags igen för den största mässan inom underhåll i Skandinavien. Underhåll 2014 går av stapeln med fyra dagar fyllda med program. Migalon kommer i sin monter C02:32 att visa den nya versionen av Terema. Terema 11 kommer till oss med massor av nya funktioner som gör livet på underhållsavdelningen lättare.

Migalon kommer naturligtvis att visa Idhammar Systems lösningar både för TAK/OEE och för underhåll, förråd och inköp. Utöver det får vi bekanta oss med Migalons satsning på IBM Maximo EAM som lösning för deras allra största kunder. Ett viktig komplement som nu för att företaget har en komplett portfölj inom underhållssystem som täcker hela vidden från minsta företag till världsomfattande koncerner.

 

Leave a comment

Driftsäker produktion = Drift + Underhåll.

(Del 5) av Christer Idhammar

I föregående krönikor har jag nämnt Bäst Kända Arbetssätt eller Element. På Engelska “Current Best Practices” – CBP.

CBP Dokumentet bör endast beskriva Vad som skall dokumenteras, genomföras och eventuellt mätas. Din organisation bestämmer sedan Hur ni skall utföra de förväntningar som beskrivs i CBP dokumentet. I den här krönikan behandlar jag några av de arbetssätt och kanske förändringar i företagskultur som måste till för att ni skall få de resultat som ni förväntar er när ni genomför förbättringsinitiativ inom drift och underhåll.

För att få till stånd ett verkligt samarbete mellan drift och underhåll, där båda är likvärdiga partners, inte bara i ert missionsdokument, utan också i verkligheten i ert dagliga arbete, så måste ni komma överens om, och implementera, förändringar i ert arbetssätt.

 

Problemlösningar

Hoppas ni inte känner igen följande scenario: I morgonmötet mellan drift och underhåll diskuteras en produktionsfölust som uppstått kvällen innan. En instrumentloop hade inte fungerat och uppstarten av ett produktionsområde hade försenats tre timmar. Efter att ha felsökt en stund kallade operatören in instrumenttekniker på skift. Det är mycket typiskt att man kallar på el/instrumenttekniker om man inte vet vad som är fel. Efter ett tag ser instrumentteknikern att det som hänt var, att en ventil hade inte öppnats vid uppstart av processen. Reglerkretsen kunde därför inte reglera utloppet från en tank. Instrumentteknikern öppnade ventilen och efter ungefär en timme var processen igång igen. I produktionsrapporten klassades produktionsförlusten i kategori “Instrumentberoende Produktionsförlust”.

 

Jag deltog i det här morgonmötet och frågade fabrikschefen efter mötet. “ Varför klassar ni problem och produktionsförluster per avdelning?” Han tittade frågande på mig och svarade “ Om vi inte gör det, vet vi ju inte var vi har de flesta problemen, det hjälper mej också att förstå vilken avdelning som orsakar flest produktionsstörningar. Jag vet då var förbättringsinitiativen skall sättas in.” ”Jag vet att så gott som alla företag inom din branch gör likadant, men jag har alltid tyckt att det är fel” Svarade jag. ”Det ni gör nu, är att ni gissar vems fel det var med utgångspunkt från det symptom, eller den åtgärd som fixade problemet. Resultatet blir att ni löser inte grundproblemen. Dessutom blir någon ofta upprörd därför att dom känner sig felaktigt anklagade, det främjar inte implementeringen av din tro på att drift och underhåll skall arbeta tillsammans som likvärdiga partners. Det här arbetssättet stämmer alltså inte med det missionsdokument vi kom överens om att vi skall hjälpa till att implementera”.

 

 

“Om du nu tycker det här är fel och att det driver fel beteende inom organisationen, vad tycker du då att vi skall göra i stället?” Frågade fabrikschefen. “För att få till stånd ett verkligt partnership mellan drift och underhåll så är det viktigt att ni inte pekar finger på olika avdelningar, i stället skall ni komma överens om att tillsammans lösa problem” “ Ta exemplet med ventilen som någon glömt att öppna” Fortsatte jag. ”Vems ansvar är det att stänga och öppna ventilen vid start och stopp?” ”Jag antar det skall göras av ansvarig operatör, men det här har hänt förut så det är bäst vi kollar att dom vet det” “ Genom att göra det, och sedan informera alla berörda operatörer om vad som är deras ansvar, och vad som sker om ventilen inte öppnas så har du betalat den här veckans konsultarvode” Påstod jag. “Dessutom bör ni börja att rapportera välbeskrivna problem som förosakat personskador, miljöskador, produktionsförluster eller höga kostnader, från denna probleminventering väljer ni vilka problem som skall lösas, för de problem som ni bestämt skall lösas, utses en individuell problemägare som är ansvarig för att problemet löses inom en given tidpunkt. När problemet är löst skall det dokumenteras, helst visuellt. Därefter inkluderas en kort presentation av lösningen i ett morgonmöte och alla andra som berörs får också en presentation av problemlösningen.”

 

“Om vi haft det här arbetssättet implementerat hade problemet med ventilen bara uppstått en gång inte tre som nu” Sa fabrikschefen.

 

” Dessutom skulle ni ha löst ett problem istället för att felaktigt pekat finger på el-instumentgruppen. Kom också ihåg att nästan all utbildning som anordnas är som att dricka vatten från en brandslang för de flesta deltagare, för mycket information på för kort tid, om ni inför det här arbetssättet, i stället för det ni nu har vad gäller problemrapportering, så har ni infört självgående och fortlöpande utbildning, som att dricka vatten för att man är törstig. Ni har tagit ett första steg till att bli en kontinuerligt lärande organisation”. Kommenterade jag.

“Då har jag bara ett problem att lösa” Sa fabrikschefen. ”Huvudkontoret kräver att jag rapporterar produktionsförluster per avdelning, så även den rapporten bör alltså ändras. Men innan jag gör det, skall jag börja rapportera exempel på lösta problem och förbättringar samt lovorda de personer som löst problemen, andra fabriker inom vårt företag måste ju kunna dra nytta av våra erfarenheter”

Det här var bara ett exempel på arbetssätt som ofta måste förändras för att ett nära och effektivt samarbete mellan drift och underhåll skall förverkligas. I följande krönikor kommer fler exempel.

Jag förväntar mig inte att alla läsare skall hålla med om allt jag påstår i den här artikeln. Har ni synpunkter på det jag skrivit, positiva eller negativa kontakta mig direkt så att jag kan svara c_Idhammar@idcon.com fax +1-919-847-8647

Leave a comment

Driftsäker produktion del 4

av Christer Idhammar

I föregående krönikor har jag nämnt Bäst Kända Arbetssätt eller Element. På Engelska “Current Best Practices” – CBP.
CBP Dokumentet bör endast beskriva Vad som skall dokumenteras, genomföras och eventuellt mätas. Din organisation bestämmer sedan Hur ni skall utföra de förväntningar som beskrivs i CBP dokumentet. I den här krönikan skall jag ge ett exempel på en del av ett CBP dokument, många har kontaktat mej om att få exempel och om ni vill ha mer detaljer kan ni kontakta mej direkt c_Idhammar@idcon.com

Om ni sätter er ner för att beskriva alla “practices” eller bästa arbetsprinciper kan ni dela upp dem i Huvudprinciper, Delprinciper och Element.
Exempel på Huvudprinciper kan vara:

  • Organisation och ledarskap.
  • Utbildning och kunskapsutveckling.
  • Underhållsförebyggande.
  • Förebyggande Underhåll.
  • Teknisk Databas.
  • Planering, Schemaläggning.

O.S.V.
Totalt blir det cirka 12 stycken huvudprinciper.

Låt oss ta Huvudprincipen Planering och Schemaläggning som exempel på delprinciper.

Delprinciperna inom Planering och Schemaläggning är:

  • Arbetsbegäran.
  • Prioritering.
  • Orderstock.
  • Planering.
  • Schemaläggning.
  • Utförande.
  • Registrering.
  • Utvärdering.

Etc.
Med element blir det cirka 160 beskrivningar på bästa arbetsprinciper för att beskriva vad som skall göras för att Planera och Schemalägga underhållsarbeten på ett bra och kostnadseffektivt sätt.

Exempel på detaljer – Elementen – av den första Delprincipen inom Planering och Schemaläggning – Arbetsbegäran är:

  • Alla arbetsbegäran sker direkt i datasystemet. Det är viktigt att ni kommit överens om att det är en BEGÄRAN inte en ORDER.
  • Klar identitet av arbetsobjektet anges.
  • Begärd prioritet enligt överenskommen prioritetsmall anges. Prioritetsmallen har utarbetats gemensamt mellan Drift och Underhåll för varje avdelning inom er organisation.
  • Schemaläggningstillfälle anges. Detta avser om arbetet kan göras oberoende av tillverkningsprocessen, eller om processen måste stoppas, eller om unika tillfällen kan tas till vara. T.ex “Vid Verktygsbyte, rengöring, produktomställning etc.”
  • Klar beskrivning av vad som skall göras eller väl beskrivet symptom efter preliminär logisk felsökning av operatör eller annan som begär underhållsarbetet.
  • Om arbetet skall klassas som investering eller underhåll anges.
  • Kända risker för att utföra arbetet anges.
  • Arbeten kan begäras av alla.
  • Alla arbetsbegäran samlas till en gemensam kontakt mellan drift och underhåll.

Använd gärna ovanstående för att utvärdera er eget arbetssätt, om ni på en skala av 1-100 hamnar över 75, så är ni väldigt bra. Kom ihåg att det som är viktigast är inte att ni dokumenterat och kommit överens om att ni skall göra ovanstående, viktigast är att ni verkligen gör det. Som ni ser av ovanstående exempel så måste drift och underhåll fungera i ett nära samarbete för att ni skall lyckas bra.

Vid en utvärdering av en organisations arbetssätt värderas Utförandet till 80%, Dokumentationen till 10%, och eventuell mätning av nyckeltal till 10%.

Nedanstående tabell visar total utvärdering av de sista åtta företag som utvärderats med “CBP” under de sista sex månaderna.

Cbppoang

Leave a comment

Driftsäker produktion del 3

av Christer Idhammar

Låt oss utgå från att ni nu har utvecklat och dokumenterat era missioner och visioner för er tillverkningsverksamhet enligt de riktlinjer jag beskrev i föregående krönika. Kanske ni kom fram till följande:Svensk-Vision.-Mission-Char

Visionen, eller er bild av framtiden beskrivs enkelt som att ni skall uppnå 75 poäng (på en skala mellan 0 – 100) vid en given tidpunkt. Det innebär att vid en utvärdering av Bäst Kända Element, eller “Current Best Practices CBP”, får ni över 75 poäng som ett genomsnitt. Utvärderingen kan göras av er själva i en gruppdiskussion. Det hjälper att ha en opartisk ledare av gruppen, att betygsätta känsliga saker som ledarskap, eller hur bra ett datorsystem är, när den chef som valde systemet sitter med i gruppen leder ofta naturligt nog till subjektiva slutsatser.

Missionen, eller ert uppdrag inom underhållsverksamheten, är uttryckt som att leverera kostnadseffektiv utrustningsdriftsäkerhet genom implementering och utförande av de aktiviteter som beskrivs i CBP dokumentet. (Ca. 300 element). Lägg märke till att motsvarande dokument och Vision/Mission skall finnas för driftverksamheten. Dessa båda dokument sammanbinds sedan i ett dokument som beskriver mål och förväntningar för hela organisationen.

CBP Dokumentet beskriver Vad som skall dokumenteras, genomföras och eventuellt mätas. Organisationen bestämmer själva Hur man utför de förväntningar som beskrivs i CBP dokumentet. I nästa krönika skall jag ge ett exempel på en del av ett CBP dokument, vill ni ha det tidigare kontakta mej direkt c_Idhammar@idcon.com.

Utför CBP. Dokumentet ger klara förväntningar på vad som förväntas av er organisation. Faktum är att de flesta underhållsorganisationer saknar klart uppställda förväntningar. Det enda man har är en förväntan att man skall sänka kostnaden. Eller skall man öka drifsäkerheten? Eller båda samtidigt? I vilken ordning? Detta är ofta inte genomtänkt i de flesta organisationer. Man kan då säga att man saknar ledning av vad organisationen förväntas åstadkomma.

Utvärdera Genomförandet eller utförandet av det ni ställt upp som förväntningar i CBP dokumentet. Nu kan ni också börja använda utvalda nyckelfaktorer på ett meningsfullt sätt. Resultatet används sedan till att se hur ni närmar er ert uppsatta mål eller vision.

Leave a comment

Vi har gett bort våra kunders julklappar :)

God Jul och Gott Nytt ÅrJo det är sant, vi har tagit det vi brukar spendera på julkort, julklappar och annat runt julen och donerat den slanten till Rädda Barnens arbete för barnen i katastrofens Filipinerna.

Kunderna, som vi tror har det så mycket bättre, får nöja sig med en julhälsning i e-postformat.

God Jul och Gott Nytt År hälsar

 

Migalon AB som är det svenska teamet inom Idhammar Systems Ltd

Vill du veta mer om Röda Korsets arbete i katastrofområdet kan du besökar deras hemsida.

Tänk även på barn och ungdomar här hemma som går igenom en svår period nu när det blir storhelger. BRIS arbete betyder mycket för många när det är svårt.